做质量的同伙还有不知道CQI特殊过程的吗？

热处理、电镀、喷涂、焊接、锡焊、模塑和铸造作为一个分外的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来一贯视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将在很大程度上直接导致整车产品质量的低落和召回风险的上升。

为了系统办理上述问题，美国汽车工业行动集团（AIAG）的事情小组先后开拓了持续质量改进（Continuous Quality Improvement，简称CQI）系列标准：

CQI目的：

CQI的评估流程及哀求：

1、流程

2、周期

除非顾客哀求，否则至少一年一次

3、方法

过程方法

4、评估员哀求

必须是有履历的，具备ISO9001、IATF16949质量管理体系（QMS）内部审核员资格；必须具备热处理（电镀/涂装/焊接/锡焊/模塑/铸造）专业知识，哀求至少5年热处理（电镀/涂装/焊接/锡焊/模塑/铸造）事情履历或至少5年干系教诲和热处理（电镀/涂装/焊接/锡焊/模塑/铸造）事情履历；必须具备汽车行业核心工具的知识和熟习利用（如：SPC\MSA\PPAP\FMEA\APQP）。

为什么企业须要履行CQI？

1、降落产品安全召回风险

图片来源：福特安全召回数据库，它也包含了福特和其他汽车制造厂商的紧张召回。
从上图看出热处理、注塑、电镀、焊接、涂装、塑模和铸造等，是造成安全召回的紧张成分。

2、主机厂对供应商的哀求

不同主机厂对其供应方有不同的哀求，但以下几点是共同的：

接下来，逐一先容CQI系列标准，希望对大家有所帮助。

热处理作为一个分外的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来一贯视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的低落和召回风险的上升。

为了系统办理上述问题，AIAG的热处理特殊事情小组开拓了《分外过程：热处理系统评估CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA）》标准。

热处理系统评估是对顾客和产品哀求的补充。
热处理系统评审适用于评审一个组织知足HTSA的哀求及顾客哀求、政府法规哀求和组织自身哀求的能力；也适用于对供应商的评审。

下面是版本更新历史：

当前最新版本是第四版，于2020年6月生效利用。
标准可以通过AIAG网站购买得到。

第四版包含许多重大改进，其改版的紧张目的是为了使完成过程审核更加随意马虎。

HTSA的目标是在供应链中建立持续改进，强调毛病预防，减少变差和摧残浪费蹂躏的热处理管理系统。
HTSA与国际认可的质量管理体系以及适用的顾客分外哀求相结合，规定了热处理管理系统的基本哀求。
旨在为汽车生产件和干系做事件组织建立热处理管理体系供应一个通用的方法。

运用这些年以来，除了汽车生产件和做事件的运用之外，非汽车行业的热处理企业也纷纭学习并理解这套评价系统，旨在除了评估，希望借此可以用来预防产品毛病、减少供应链中的变革和摧残浪费蹂躏，除了能够知足监管哀求，也能提高客户满意度。

值得把稳的是，虽然运用范围在全体汽车供应链的生产件和做事件，但是顾客分外需求却是推动它的主力。

一、审核的程序：

1、根据CQI－9分外过程查明所有热处理工序：热处理系统审核指南利用。
在HTSA第一页记录这些工序。

2、确定符合程度，完成HTSA。
1-3部分应首先完成并独立于其它事情审核。
每次审核须要进行一项事情审核（第4部分）。

3、针对每个“不满意”项目确定整改方案，包括根本缘故原由剖析和相应的行动操持。
行动操持的记录包括确认均要保留。

4、审核应每年进行一次，除非客户有其它特殊的规定。

二、常见热处理工艺和过程表：

过程表A—铁合金 过程表C——铝的热处理

·气氛渗碳 过程表D——感应热处理（铁合金）

·气氛碳氮共渗 过程表E——退火、正火和去应力退火

·复碳 对为达到零部件末了的空想特性而进行退火、

·调质（淬火和回火） 正火或力退火的所有组织，都哀求符合CQI-9。

·贝氏体等温淬火 过程表F——真空渗碳

·马氏体分级淬火 过程表G——烧结硬化

·回火 过程表H——离子渗氮

·沉淀硬化－时效

过程表B—铁合金

·气体渗氮

· 氮碳共渗（气体或盐浴）

三、热处理作业紧张毛病模式及剖析：

金属材质为了提高利用性能效果,常常通过热处理工艺进行提高,但是金属经由热处理过程中,常会发生一些征象而导致金属处理后而不能正常利用,或者会改变金属利用性子。

1、过热征象：

热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大,使零件的机器性能低落。

1.1、一样平常过热:

加热温度过高或在高温下保温韶光过长,引起奥氏体晶粒粗化称为过热。
粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降落,脆性转变温度升高,增加淬火时的变形开裂方向。
而导致过热的缘故原由是炉温仪表失落控或混料(常为不懂工艺发生的)。
过热组织可经退火、正火或多次高温回火后,在正常情形下重新奥氏化使晶粒细化。

1.2、断口遗传:

有过热组织的钢材,重新加热淬火后,虽能使奥氏体晶粒细化,但有时仍涌现粗大颗粒状断口。
产生断口遗传的理论争议较多,一样平常认为曾因加热温度过高而使MNS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面,而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出,受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。

1.3、粗大组织的遗传:

有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时,以慢速加热到常规的淬火温度,乃至再低一些,其奥氏体晶粒仍旧是粗大的,这种征象称为组织遗传性。
要肃清粗大组织的遗传性,可采取中间退火或多次高温回火处理。

2、过烧征象 ：

加热温度过高,不仅引起奥氏体晶粒粗大,而且晶界局部涌现氧化或熔化,导致晶界弱化,称为过烧。
钢过烧后性能严重恶化,淬火时形成龟裂。
过烧组织无法规复,只能报废。
因此在事情中要避免过烧的发生。

3、脱碳和氧化

钢在加热时,表层的碳与介质(或气氛)中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应,降落了表层碳浓度称为脱碳,脱碳钢淬火后表面硬度、疲倦强度及耐磨性降落,而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质(或气氛)中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应天生氧化物膜的征象称为氧化。
高温(一样平常570度以上)工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化,具有氧化膜的淬透性差的钢件易涌现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的方法有:工件表面涂料,用不锈钢箔包装密封加热、采取盐浴炉加热、采取保护气氛加热(如净化后的惰性气体、掌握炉内碳势)、火焰燃烧炉(使炉气呈还原性)。

4、氢脆征象：

高强度钢在富氢气氛中加热时涌现塑性和韧性降落的征象称为氢脆。
涌现氢脆的工件通过除氢处理(如回火、时效等)也能肃清氢脆,采取真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
像现在的连续热处理炉淬火后及时回火处理时可在回火过程中兼顾驱氧处理,根据目前的利用和统计情形看在连续式可控气氛热处理炉所处理的产品一样平常是不会涌现氢脆征象的。

四、评审哀求：

1、管理职责和质量操持：

1）现场要有全职的有资质的热处理职员，5年以上事情履历；

2）热处理过程要履行APQP；

3）PFMEA及时更新并反响当前过程；

4）掌握操持及时更新并反响当前状况；

5）有热处理干系和参考的规范

6）所有过程都有书面工艺规范；

7）设备开始利用，重新支配或大修后有能力研究，包括产能剖析和是否能知足客户的性能哀求；

8）随着韶光的推移，热处理职员要进行数据网络和剖析并对数据作出反应，防止产品毛病发生；

9）管理职员须要每24小时检讨一次热处理监控系统并记录，努力创造失落控情形或警报情形；

10）最少每年用AIAG HTSA进行内部审核；

11）要有适当的程序授权返工并有记录

12）质量部要评审和处理客户和内部的关注；

13）在HTSA范围内确定的每一热处理工艺都应规定一个持续改进过程，该过程应包括质量和产量的持续改进；

14）质量经理卖力批准授权适当职员对隔离产品进行处置；

15）热处理职员要有包括全部热处理工艺的操作解释书，解释书包括可能涌现的紧急情形(如停电)，设备启动，设备关闭，产品隔离，产品考验以及通用操作程序等所有步骤；

16）应为员工供应所有的热处理操作培训，员工培训的证据必须保留并审核培训的成效。

17）要有一个任务人来确保所有紧张的管理和监督功能都是由有资格的人来实行；

18）要有预防性掩护操持以及利用掩护资料来形成预防性掩护操持；

19）热处理职员要列出一份关键备件清单，并担保这些备件能最低限度地减小生产中断。

2、现场和材料处理任务：

1）工厂能担保输入吸收系统的数据与顾客货运单据上的信息相符合；

2）产品需明确标识和隔离，严格划分热前和热后区域；

3）过程需具备产品批次的可溯性；

4）要有足够的程序防止不合格品流入生产系统；

5）要对热处理过程中的卡料和滞料环节进行风险识别，减少混料的风险；

6）容器或料箱中不能有异物，防止混料；

7）规定装炉量，并记录和掌握；

8）操作工要接管设备紧急状况下(如停电)，材料的搬运，遏制方法和产品隔离方面的培训；

9）搬运，储藏和包装中能担保不危害产品的质量，需评审热处理炉装卸系统、加工和搬运过程

的产品破坏的风险；

10）工厂的清洁、现场管理、环境和事情条件有益质量改进；

11）零件表面无影响热处理的有害物质；

12）对淬火系统(温度/液面高度/搅拌/淬火液浓度/冷却曲线)进行监测、记录和掌握；

13）可溶性油或其他防锈物质受监控；

14）过程掌握参数(温度/碳势/气体流量等)按照过程表中规定的频率监控；

15）过程中和终检(硬度/硬化层深度/金相组织等)按照过程表中规定的频率监控；

16）定期验证产品检测设备(布洛维硬度计/显微硬度计)

3、设备哀求：

1）热处理炉、发生器和淬火系统有得当的过程掌握及设备，如：温度、碳势，气体流量(甲醇和丙烷以及氮气保护等)、淬火监控系统包括搅拌、温度掌握和淬火油剖析等；

2）加工设备须要校验或验证，包括热电偶，红外测温仪，各种仪表，流量计和温度准确性(SAT)的校验；

3）热电偶和保护管按照过程表规定检修或改换；

4）每年或大修后进行温度均匀性(TUS)测定，参照AMS 2750 (Aerospace Material Specification)；

5）掌握炉温的热电偶的检测值和设定值之间的差异需符合过程表中的哀求，SAT许可的最大偏差范围是+/-5℃；

6）要有热处理过程和设备报警装置的清单，至少每季度一次、或者修理后对报警装置进行验证并有书面记录；

7）炉内气氛连续监控，自动掌握并记录；

8）当气氛的备用验证方法(定碳片/三气剖析仪/露点剖析仪)和紧张掌握方法(氧探头/碳势/露点读数)不符或超出范围时，需重新设定碳势和原方法的同等；

9）炉子的所有氨气管线需配备快速割断装置或一个三阀自动防故障排气系统；

10）紧固件和小的金属件等在热处理不需通氨气的其他零件前，热处理炉要进行至少3小时的氧化燃烧；

11）所有气氛热处理炉都要有各种气体的流量范围或流量表；

12）对螺纹紧固件，网带炉的淬火炉末端都装有玻璃不雅观察窗口和红外线高温测试仪；

13）奥氏体化盐浴炉中盐的身分需监控；

14）对淬火介质进行定期剖析；

设备(适用于感应淬火)

15）掌握零件的定位；

16）掌握零件的功率和能量；

17）有线圈管理系统，有备用线圈，掌握淬火压力；

18）淬火系统必须自动掌握，不许可手工淬火；

19）每一批零件感应热处理要进行首件考验。

4、岗位审核(针对指定零件)：

1）条约评审、APQP、PFMEA、掌握操持等由有能力有资质的人来完成；

2）工厂具有来自顾客的零件规范；

3）车间的流转单知足了客户的追溯哀求；

4）在全体热处理过程中保持材料的标识 (零件号，批次号，热处理炉号，条约号等) ；

5）有进货考验的书面记录；

6）识别装料和堆放哀求；

7）采取精确的工艺参数或规范；

8）明确产品的考验哀求，如测试方法，测试频次和数量和样本的选择；

9）干系过程步骤已经具名确认并受控；

10）APQP中的考验过程和步骤已经明确；

11）返工等额外的操作步骤已经得到授权或客户的赞许；

12）管理规范明确是否许可返工；

13）零件或料箱没有异物或者杂质；

14）零件包装哀求已明确；

15）零件的包装是否能最大限度地减少混料；

16）零件被精确地标识

电镀作为一个分外的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来一贯视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的低落和召回风险的上升。

为了系统办理上述问题，AIAG的电镀特殊事情小组开拓了《分外过程：电镀系统评估CQI-11：Special Process: Plating System Assessment（PSA）》标准。

该标准定义了电镀管理系统的基本哀求，供应了电镀制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、毛病预防和降落供应链的变差和摧残浪费蹂躏。

电镀系统评审是对顾客和产品哀求的补充。
电镀系统评审适用于评审一个组织知足PSA的哀求及顾客哀求、行业哀求和组织自身哀求的能力；也适用于对供应商的评审。

由于产品的高装饰性哀求和零部件的耐堕落性哀求，加之环保的压力,涂装生产厂家的涂装技能和涂装质量面临越来越大的寻衅。
北美三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）在其顾客分外哀求中明确提出了涂装过程掌握哀求。

AIAG的涂装特殊事情小组开拓了《分外过程：喷涂系统评估CQI-12：Special Process: Coating System Assessment（CSA）》标准。

涂装系统评估适用于评审一个组织知足CSA的哀求及顾客哀求、政府法规哀求和组织自身哀求的能力，也适用于对供应商的评审。

IATF 16949:2016标准的“9.2.2.3制造过程审核”条款以及IATF网站上供应的各主机厂的CSR（CustomerSpecific Requirements 顾客分外哀求）中都明确规定了，汽车行业供应链中的厂商必须按AIAG的《CQI-12分外过程：喷涂系统评估》标准，对涂装这一分外过程进行内部评审及对供应商进行第二方评审。

焊接作为一个分外的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来被视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并在很大程度上直接决定整车产品的质量和召回的风险。

AIAG的焊接特殊事情小组于2010年3月发布了《分外过程：焊接系统评估CQI-15：Special Process：Welding System Assessment（WSA）》标准，该标准定义了焊接管理系统的基本哀求，供应了焊接制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、毛病预防和降落供应链的变差和摧残浪费蹂躏。

WSA用以评估一家企业达到评估标准的能力，达到客户的哀求、行业规定和企业自定的标准。
WSA也可以在企业与其供应商之间利用。

WSA的目标是对焊接管理系统的发展，以供应持续的完善，强调对供应链中差错的预防，减少颠簸和摧残浪费蹂躏。
WSA合营国际公认的质量管理系统和利用的客户特定哀求，详细解释了对焊接管理系统的基本哀求。
WSA旨在为汽车生产件和售后做事件公司供应一个共同的焊接管理系统方法。

美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客分外哀求中明确提出哀求，凡是焊接供应商都必须按CQI-15做过程审核。

锡焊作为一个分外的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来一贯视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的低落和召回风险的上升。

美国汽车工业行动集团AIAG的焊接特殊事情小组2010年3月发布了《分外过程：锡焊系统评估CQI-17：Special Process：Soldering System Assessment（SSA）》标准，CQI-17锡焊系统评估紧张针对电子产品的锡焊为主的各种分支工艺过程的系统评价。

SSA（Soldering System Assessment）用于评审组织知足本哀求、顾客、法规及组织自身哀求的能力，同时也适用于组织和它的供应商之间。

SSA的目标是订定锡焊工艺管理体系，以达成持续改进、强调毛病预防、减少变异及摧残浪费蹂躏的供应链。
SSA供应了一个共同的办法，以焊接工艺管理系统，用于生产和做事组织的一部分。

模塑作为一个分外的工艺过程，由于产品设计、材料特性、模具设计和制造、成型工艺、设备和生产境的繁芜性和过程掌握的不愿定性，长期以来一贯视为汽车、家电零部件制造业的薄弱环节，并在很大程度上直接导致终极产品质量的低落和召回风险的上升。

AIAG的模塑特殊事情小组2014年3月发布了《分外过程：模塑系统评估CQI-23：Special Process：Molding System Assessment（MSA）》标准，针对注塑成型、吹塑成型（中空成型）、真空吸塑成型、压缩模塑、压缩通报模塑、挤出成型、设备（过程掌握和检测设备）以及零件检讨和测试规定了评估哀求。

该标准定义了模塑管理系统的基本哀求，供应了模塑过程审核的共同方法，以达成持续改进、毛病预防和降落供应链的变差和摧残浪费蹂躏。

铸造系统评估哀求是汽车主机厂顾客对向它们供应汽车铸件的组织提出的质量管理附加哀求，是铸造产品的附加哀求。
它适用于评审一个铸造组织知足本标准以及顾客、法律法规和组织本身哀求的能力，也适用于铸造组织对供应商的评审。

AIAG的铸造特殊事情小组开拓了《分外过程：铸造系统评估CQI-27：Special Process：Casting System Assessment（CSA）》标准。

铸造系统评估哀求的目标是在汽车供应链中通过肃清铸造毛病的根本缘故原由来开拓一个稳健的铸造管理系统。
铸造系统评估哀求与IATF认可的质量管理体系哀求以及适用的顾客分外定哀求相结合，规定了铸造厂质量管理体系的基本哀求，它旨在为汽车铸件供应商建立铸造质量管理体系供应了一个通用的审查究法。

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