作为在制造行业，日常事情每天都可能碰着不良问题，不良问题办理可以参考以下办法进行剖析和改进事情。
一、基本哀求：
1.1 基本原则：同一批次有多种不良类型时，必须
针对每种不良类型单独报告；
1.2 报告格式：客户有哀求时利用客户格式（如
8D、五原则报告、不良联结回答书等），或
利用供应商格式，但务必要覆盖干系要素要
求。必要时可添加顾客/本公司LOGO；
1.3 报告名称：如“不良调查剖析报告”等；
1.4 报告发送工具：明确要发送给的公司名称/
部门名称/职员姓名、职位等；利用敬语；
1.5 拟定审批：体例/审核/批准人职位、具名、
日期；必须由品质最高卖力人批准；
1.6 提交期限：必须在顾客哀求期限条件交。紧急
时可利用“第一报”、“第N报”、“终极报”形式；
1.7 报告编号：统一编号，建立目录，以便于存
档、查找等；
二、不良描述：
2.1 不良发生韶光；
2.2 不良发生地点；
2.3 不良创造过程简述（谁，什么工序，若何发
现，总数/批次中多少个，不良状态照片）；
2.4 车型/零件号/版本（主要！
不同版本零件状态
不一样，并必须注明客户零件号，必要时注明
不良品所属总成件的零件号。）
三、现状调查：
3.1 不良征象确认（要图示，如再实际验）。根据
现场或对回收现品的调查剖析，明确不良的部
位、状态等。破损/失落效的照片（与良品对
照）、示意图等韶光、本钱许可的条件下，
可仿照不良发生的工况、作业方法等，设计
系列试验，利用良品再现不良发生的外界条
件；
3.2 确定追溯范围（批次，以及所有可能流出的环
节，从不良零件制造过程至客户端整车）不良
品的质料/制造批次，确定需追溯的范围；
3.3 针对每个追溯环节的筛查/选别结果；.
四、纠正方法：
4.1 手工对应、紧急生产等良品更换操持，担保不
影响公司内部及客户端正常生产操持；
4.2 全数选别、第一韶光良品更换、加严的检测措
施，不良品隔离、处置（返工、返修、报
废等等）；
4.3 出货100%全检操持（永久对策履行前必须，
需记录并统计）；
五、不良流程剖析：
5.1 按过程流程图，对所有储存、搬运、制造、装
配、考验等过程进行剖析，识别出所有可能发
生或流出的过程/工序；
5.2 针对上述每个识别出的过程/工序，是否所有
潜在失落效模式均在PFMEA中已被识别？
5.3 各失落效模式在掌握操持、作业/检讨辅导书等
有无管控，是否同等？
5.4 现场操作与规定是否同等？
5.5 是否有新人/未经培训员工作业？现有员工
节制程度？
5.6 先期过程能力剖析结果（PPK/CPK）；
5.7 CP中定义的丈量/检测装置精度是否足够？
MSA履行情形？
5.8 检讨台光芒是否充足？现场储存、周转布
局/过程是否可能导致混料、异品？有无数
量管理（针对欠品）？
5.9 有无防错方法？
5.10 调机品如何管控？是否隔离报废或履行特
别检讨后放行？
5.11 返工/返修品如何管控？
5.12 各工序已加工/未加工产品有无清晰标识
和隔离？
5.13 生产停息时作业台是否清理？在制品如
何处理？
六、方法履行：
6.1 针对流程剖析结果制订；
6.2 本次不良干系特性需作为主要特性表示在分外
特性清单/CP/PFMEA/WI中；
6.3 对策后需在PFMEA中更新发生频度、探测度
重新打算RPN值；
6.4 所有修正的文件（变动前版本-变动后版本，
变动部位截图比拟）；
6.5 看板更新；
6.6 现场标识（库位、区域标识等）更新；
6.7 对策履行韶光；
6.8 首批交货日期；
6.9 初品标识；
七、效果验证：
7.1 初品全尺寸检测报告，需公司内部批准；
7.2 永久对策履行一段韶光内的不良发生情形
记录和统计；
7.3 是否列入年度过程审核/产品审核操持？
八、举一反三展开：
8.1 有无类似产品/工序？
8.2 如有，履行效果？
九、教诲演习：
9.1 不良调查报告清晰展示在干系事情场所，并存
档作为新人培训用。
9.2 不良跟踪统计清晰展示在干系事情场所；务必
长期跟踪（至少一年以上）。
9.3 良品/不良品在现场比拟展示，标明不良部位
指示、如何有效辨别。
9.4 类似品在现场展示，标明差异点。
十、不良跟进案例：
